MODEL FABRİKALARDA YALIN ÜRETİM
UYGULAMALARI ve VERİMLİLİĞE KATKISI
Nilay DÖNMEZ / Sanayi ve Teknoloji Uzmanı
(Stratejik Araştırmalar ve Verimlilik Genel Müdürlüğü)
Yalın Üretimin Tarihçesi
İkinci Dünya Savaşı’ndan sonra ham madde ve
malzeme tedarikinde önemli sıkıntılar yaşanmış ve
Toyota da bundan büyük ölçüde etkilenmiştir. İşletme
birçok işçi greviyle karşı karşıya kalmış, vergi öncesi zarar
kaydetmiş ve 1950’de iflasın eşiğine gelmiştir (Maware
ve Adetunji, 2019). Yalın üretim sistemini oluşturan
imalat teknikleri, bu koşullar karşısında, 1940’lı ve
50’li yıllarda Eiji Toyoda ve Taiichi Ohno tarafından
Nagoya’daki Toyota Motor İşletmesi’nde israfı ortadan
kaldırmak için geliştirilmiştir.
Yalın üretim, işçinin süreçle etkileşimi yoluyla, müşteri
beklentilerinin sürekli olarak mümkün olan en düşük
maliyetle karşılanmasını sağlayacak şekilde üretim
faaliyetlerinde israfı ortadan kaldıran ve operasyonel
verimliliği artıran sistematik bir süreçtir. Aslında yalın
sözcüğü, ilk defa, Massachusetts Teknoloji Enstitüsü’nde
öğrenci ve araştırmacı olan John Krafcik tarafından
1988 yılında ortaya atılmıştır (Bhasin, 2015). Krafcik’in
dâhil olduğu ve Amerika Birleşik Devletleri’ndeMassachusets Institute of Technology tarafından
yürütülen uzun bir araştırma sonucunda basılan,
“Dünyayı Değiştiren Makina” (Womack ve diğerleri,
1990) isimli kitapta, yalın üretim, yeni ve başarılı bir
teknik olarak tanımlanmıştır.
Yalın Üretim İlkeleri ve Araçları
Yalın üretim, her üretim veya hizmet sürecinde müşteri
memnuniyetinin artmasıyla sonuçlanan, israfı ve katma
değeri olmayan faaliyetleri ortadan kaldırmak amacıyla
kullanılan çeşitli ilke ve teknikleri içerir. Yalın üretimin
temel ilkeleri Tablo 1’de özetlenmiştir.
Yalın üretim, üretimdeki faaliyetleri, “katma değer
yaratan faaliyetler”, “değer yaratmayan fakat zorunlu
faaliyetler (kalıp bağlama, ayar, nakliye gibi)” ve “değer
yaratmayan ve kaçınılabilir faaliyetler (fazla üretim,
gereksiz taşıma, gereksiz bekleme, tekrar işleme/tamir,
stok, gereksiz hareketler, hatalı eylem ve/veya üretim)”
olarak sınıflandırmaktadır. Yalın üretim felsefesi, değer
yaratmayan ama zorunlu olan faaliyetlerin azaltılmasını,
Tablo 1. Yalın Üretimin Temel İlkeleri
Belirli bir ürün için
değeri kesin ve açık bir
şekilde tanımlamak
Yalın üretim, kaynakların harcanması yoluyla müşteriye değer yaratmak için uygulanmaktadır. Müşteriler almış
oldukları bir ürünün değerini ödemekle ilgilenmektedir. Bu nedenle müşterinin ödemek istemediği israfı ortadan
kaldırmak gerekmektedir. İşletmelerin başarılı olabilmeleri için müşterilerin değeri nasıl algıladıklarını araştırması
gerekir.
Her ürünün değer
akışını saptamak
Mal ve hizmetlerin üretimi için gerekli olan tüm mamullerin, bilgilerin, işlemlerin, makinelerin ve işçiliğin verimli bir
şekilde sıralanması gerekmektedir. Üreticilerin ana hedefi katma değeri olmayan tüm faaliyetleri ortadan kaldıran
süreçler planlamaktır.
Değerin kesintisiz
akışını sağlamak
Bekleme sürelerini ve departmanlar arasındaki mesafeleri azaltmak için üretim sistemindeki kaynakların akışını
yönetmeye ihtiyaç duyulmaktadır. İyi bir akış, üretimin sistemde düzenli bir şekilde ilerlemesini sağlayacaktır.
Bu sayede tüm gecikmeler, kesintiler ve darboğazlar tespit edilerek ve güvenilir teslimat yapılarak israflar en aza
indirilmektedir.
Müşterinin değeri
üreticiden çekmesini
sağlamak
Çekme ilkesi değerin müşteri tarafından kaynağından çekilmesini öngörür. Diğer bir deyişle, müşteri talebi
olmadan hiçbir ürünün üretim aşaması başlatılmaz. Çekme ilkesi, nihai müşterinin belli bir ürün için yaptığı taleple
başlar, ürün müşteriye ulaşana kadar geçen tüm aşamaları geriye doğru izleyip her aşamanın bir öncekinden talep
etmesiyle üretimi başlatmak şeklinde uygulanır.
Mükemmellik peşinde
koşmak
Yalın üretimin asıl amacı mükemmelliğe ulaşmaktır. Mükemmellik her bir sürecin olası iyileştirmeler için sürekli
olarak analiz edilmesiyle elde edilir.
Kaynak: Maware ve Adetunji (2019).
Tablo 2. İsraf Türlerine Göre Kullanılabilecek Yalın Araçlar
İsraf Çeşitleri Kullanılacak Yalın Araçlar
Fazla Üretim SMED, Kanban, Takt Time, Heijunka
Stok SMED, Kanban, Takt Time, Heijunka,
Tek Parça Akış
Taşıma Tek Parça Akış, Değer Akış Haritası, 5S
Bekleme Tek Parça Akış, Standart Çalışma, 5S,
Jidoka, Heijunka, Kanban, SMED, Takt
Time
Gereksiz Hareket Değer Akış Haritası, 5S, U Tipi Üretim
Hatları
Hata/Arıza Standart Çalışma, Jidoka, Poke Yoke, 5S,
Kanban, SMED, Takt Time,
Tekrar İşlem Kaizen
Kaynak: Çanakçıoğlu (2019).
değer yaratmayan ve kaçınılması mümkün faaliyetlerin
ise yok edilmesini amaçlamaktadır.
Farklı israf türlerini ortadan kaldırarak çeşitli üretim
faaliyetlerini optimize etmek amacıyla birçok yalın
araç geliştirilmiştir (Tablo 2). İsraflar ortadan kalktıkça
ürünün kalitesi gelişirken üretim süresi ve maliyeti
azalır, verimlilikte önemli artışlar olur.
Model Fabrikalarda Yalın Üretim Uygulamaları
Model Fabrikalar (Uygulamalı Yetkinlik ve Dijital
Dönüşüm Merkezleri), “imalatçı işletmelere öncelikle
yalın dönüşüm ve dijital dönüşüm alanlarında eğitim ve
danışmanlık sağlamak” amacıyla kurulmuştur. Model
Fabrikaların Türkiye’de kurulum ve yaygınlaştırılması
süreci Birleşmiş Milletler Kalkınma Programı (UNDP)
ile teknik iş birliği kapsamında yürütülmektedir.
Model Fabrika proje uygulamasında; verimlilik artırma
teknikleri arasından, işletmelerde hızlı verimlilik
sonuçlarının elde edildiği “yalın üretim tekniklerinin
uygulanması” yöntemi tercih edilmiştir. Model
Fabrikalar bünyesinde üretim, ürün montaj ve test
süreçlerini kapsayan gerçek bir hat kurgusunun üzerinde
yalın üretim eğitimleri uygulamalı olarak verilmektedir.
Model Fabrikalar;
h katılımcıların yalın üretim ile ilgili farkındalıklarının
artırılmasını hedefleyen kısa süreli “farkındalık
eğitimleri”,
h sınıf içinde verilen teorik eğitimlerde edinilen
bilgiler ve kazanılan yetkinliklerin, öğrenme
hattında yapılan uygulamalarla pekiştirildiği ve daha
çok dönüşüm projelerine liderlik edecek kişilerin
katıldığı “deneyimsel eğitimler”,
h katılımcıların farkındalık eğitimleri ile deneyimsel
eğitimleri aldıktan sonra kendi işletmelerinde
danışmanlık desteği alarak uyguladığı yalın ve dijital
dönüşümün sağlanmasına yönelik 3-6 aylık “öğrendönüş
programları” ve
h talep üzerine, işletmeye özel danışmanlık çalışması
verilerek işletmenin verimlilikle ilgili sorunlarının
belirlendiği ve bu sorunların çözümüne yönelik
verimlilik artırıcı teknik ve yaklaşımların uygulandığı
“proje uygulama” hizmetleri
aracılığıyla yalın üretim teknikleri kullanarak işletmelerin
verimliliklerinin artırılmasına katkıda bulunmaktadır
(Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı, 2019).
Sonuç
Dijital dönüşümün bir işletmede etkili olabilmesi için
öncelikle işletmenin süreçlerinin optimize edilmesi
gerektiğinden, Model Fabrikalarda ilk aşamada
işletmelerin yalın üretim tekniklerine yönelik farkındalık,
içselleştirme ve uygulama yetkinliklerinin artırılmasına
ağırlık verilmesi benimsenmiştir. Böylece; işletmenin
ihtiyacına göre çeşitli yalın üretim araçları kullanılarak,
israf türlerinin azaltılmasına ve verimliliğin artırılmasına
katkıda bulunulmaktadır.
Kaynakça
- Bhasin, S. (2015). Lean Management Beyond
Manufacturing: A Holistic Approach. Switzerland:
Springer International Publishing.
- Çanakçıoğlu, M. (2019). Yalın Düşünce Felsefesinde
İsrafla Mücadele Araçları. Social Sciences Research
Journal, 8 (3), 270-282.
- Maware, C. ve Adetunji, O. (2019). Lean Manufacturing
Iplementation in Zimbabwean Industries: Impact on
Operational Performance. International Journal of
Engineering Business Management, 11, 1–12
- Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı. (2019). Uygulamalı Yetkinlik
ve Dijital Dönüşüm Merkezleri Kurulum Projesi – Proje
Uygulaması Başlatılan Yeni İller İçin Proje Yol Haritası ve
İş Paketlerinin Tanımlanması Kılavuz Belge. Ankara
- Womack, J. P., Jones, D. T., ve Roos, D. (1990). Machine
That Changed The World. New York: Rawson Associates.
Tablo 2. İsraf Türlerine Göre Kullanılabilecek Yalın Araçlar
İsraf Çeşitleri Kullanılacak Yalın Araçlar
Fazla Üretim SMED, Kanban, Takt Time, Heijunka
Stok SMED, Kanban, Takt Time, Heijunka,
Tek Parça Akış
Taşıma Tek Parça Akış, Değer Akış Haritası, 5S
Bekleme Tek Parça Akış, Standart Çalışma, 5S,
Jidoka, Heijunka, Kanban, SMED, Takt
Time
Gereksiz Hareket Değer Akış Haritası, 5S, U Tipi Üretim
Hatları
Hata/Arıza Standart Çalışma, Jidoka, Poke Yoke, 5S,
Kanban, SMED, Takt Time,
Tekrar İşlem Kaizen
Kaynak: Çanakçıoğlu (2019).